"È stata Tau Group a riscontrare questo problema emergente presso i clienti, per questo li abbiamo scelti per il nostro investimento."
Paola Accati da anni intendeva eliminare i solventi nocivi dal processo di isolamento dei fili elettrici utilizzato nell’azienda di famiglia, ma la ricerca aveva costi proibitivi.
"Avevo alcune buone idee e da sempre il desiderio di trovare un modo per realizzarle, ma non ci sono riuscita", afferma Paola, ormai in pensione dopo aver lavorato in una fabbrica di vernici e materiali isolanti per fili situata alla periferia di Torino.
Alla fine è stato un altro membro della famiglia a trovare la soluzione: suo nipote, Filippo Veglia, che insieme a due amici ingegneri, Francesco Taiariol e Piero Degasperi, ha inventato una tecnologia e un processo di rivestimento ecoefficienti grazie ai quali si possono realizzare fili smaltati sostenibili, privi di solventi e ad alte prestazioni; per produrli hanno poi fondato Tau Group.
Grazie a progressi come quello descritto è possibile ridurre alle minime dimensioni i motori dei veicoli elettrici massimizzandone l'efficienza, in modo da agevolare e accelerare la transizione verso l’elettrificazione e la riduzione delle emissioni di carbonio.
"La soluzione inventata da questi ragazzi è innovativa e risponde a un crescente fabbisogno di mercato che non trova alternative valide tra gli attuali produttori", afferma Alberto Casorati, loan officer che si è occupato del prestito da 20 milioni di euro concesso dalla Banca europea per gli investimenti a Tau Group e firmato nel dicembre 2024. "È stata Tau Group a riscontrare questo problema emergente presso i clienti, per questo li abbiamo scelti per il nostro investimento."
Il finanziamento, sostenuto dal programma InvestEU, aiuterà Tau Group a far crescere da 2 000 a 12 000 tonnellate la produzione annua di fili elettrici. I fondi saranno destinati anche alla ricerca finalizzata al miglioramento dei fili per i settori automotive ed energie rinnovabili.
Tau Group
L'eredità di un’impresa multigenerazionale
Dopo aver lavorato per grandi realtà imprenditoriali, nel 2008 Taiariol, Degasperi e Veglia hanno avviato a Torino un’attività di consulenza incentrata sulle attività di ricerca e sviluppo nell’automazione e nella robotica. A distanza di qualche anno si sono resi conto che oltre ad essere bravi a proporre nuove idee, volevano anche metterle in pratica assumendo il pieno controllo del processo.
"Da un lato sentivamo il forte desiderio di creare qualcosa di significativo", spiega Francesco Taiariol, amministratore delegato di Tau Group. "Dall’altro, c’era l’eredità di questa impresa multigenerazionale."
Si tratta di SIVA, Società industriale vernici e affini, fondata nel 1945 da Federico Accati. Nata come fabbrica di vernici, produceva rivestimenti isolanti per fili smaltati. SIVA è probabilmente più nota come l’azienda che per trent'anni ha avuto tra i suoi dipendenti Primo Levi, il chimico ebreo-italiano diventato famoso per Se questo è un uomo, il suo libro di memorie sull'Olocausto. Levi è stato collega di lavoro di Paola Accati, laureata in chimica e figlia del fondatore Federico, poi subentrata al padre nella carica di amministratore delegato nel 1989.
Nel cuore dell’elettrificazione
"Filo smaltato" è un termine generico usato per indicare un filo elettrico rivestito con uno sottile stato di isolamento che confina l'elettricità al suo interno per generare un campo magnetico in grado di convertire l'energia elettrica in meccanica, e viceversa, in relazione a dispositivi elettrici come motori, generatori e trasformatori. "I motori elettrici sono sempre più potenti, e se i fili non sono adeguatamente isolati rischiano di degradarsi più velocemente arrivando poi al cortocircuito", spiega Casorati, loan officer della Banca europea per gli investimenti.
Nonostante la rapida evoluzione dei dispositivi elettrici, i materiali utilizzati nei fili smaltati non sono cambiati molto negli ultimi sessant'anni. "Il fatto è che questi fili iniziano a guastarsi a 800 volt e questo rappresenta un grave problema per molte applicazioni nei motori elettrici", spiega Taiariol.
La tecnologia DryCycle di Tau Group riveste i fili elettrici con tecnopolimeri robusti e flessibili che migliorano la resistenza chimica, l'isolamento elettrico e la stabilità termica.
Di conseguenza, le case automobilistiche e i progettisti di motori elettrici possono sfondare la barriera degli 800 volt e potenzialmente raggiungere i 1 000 volt.
Niente solventi: meno energia ed emissioni di carbonio
I rivestimenti polimerici tradizionali per i fili sono solitamente applicati sotto forma di vernici liquide a base solvente.
I solventi, però, evaporano durante la produzione rilasciando particelle nocive. Inoltre si genera necessariamente una combustione che a sua volta produce milioni di tonnellate di emissioni di carbonio a livello mondiale proprio per la fabbricazione dei fili in questione.
L'approccio innovativo di DryCycle evita l'uso di solventi e additivi. Il polimero viene applicato in uno strato molto sottile e con un passaggio unico; in questo modo il processo di fabbricazione si semplifica, i costi si riducono e le prestazioni del filo migliorano. Questo nuovo processo di isolamento dei fili permette ai clienti di Tau Group di produrre motori più compatti e quindi di risparmiare sui materiali (rame, magneti e acciaio).
Con il processo senza solventi si utilizza circa l'80% in meno di energia rispetto ai metodi a base di solventi. "Tau lavora all’insegna dell’efficienza energetica", afferma Taiariol. Si crea così un effetto moltiplicatore in quanto riducendo il consumo di energia aumenta l'efficienza del motore elettrico, che a sua volta influisce notevolmente sulla durata del motore o del generatore.
Gli occhi di Taiariol si illuminano quando parla della tecnologia dell’azienda, come sicuramente succedeva quando a cinque anni imparava la meccanica dai trattori del nonno. Crescere a San Giusto Canavese, un piccolo borgo a nord di Torino, ha dato a Taiariol molta libertà. "A differenza di chi vive in un appartamento, dove lo spazio è ristretto, ho potuto coltivare i miei interessi senza limiti", racconta. A 14 anni è riuscito ad elaborare in più modi il motorino perché andasse più veloce e a 16 si è costruito un go-kart da solo.
"Sogniamo di vedere un'auto prodotta in serie utilizzando il nostro filo", afferma Taiariol. "Quando accadrà, sarà fantastico sapere che abbiamo contribuito a realizzarla."
Tau Group
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TAU GROUP (IEU GT2)
The project concerns the scale-up of capacity of the existing production facility from the current 2,000 tons of wire/year to an annual capacity in the range of 8,000 to 12,000 tons of magnet wire used in all types of powertrain motors in automotive, renewable energy and consumer applications. The Project includes also Promoter's RDI including R&D facility and equipment capex, for the development of new wire solutions in automotive and adjacent markets. The investments are located in in Turin, Italy, for the period 2024-2027."
